扭矩推力—美国赛车队在20世纪60年代开发的一种汽车轮毂模型—是有史以来最著名、被模仿最多的轮毂设计，并且其并未随着时间的推移而丝毫逊色。2008年，Wheel Pros，作为一家顶级品牌轮毂的领先制造商和经销商接管了该品牌，并在2020年决定将生产从中国“回迁”到美国。为此，一条全新的生产线在阿拉巴马州的奥本建立起来。Wheel Pros集团的营销副总裁在拥有竞争品牌MHT(目前也属于Wheel Pros集团的一部分)期间，很看好Rösler。因此，他推荐这一表面精加工专家作为合作伙伴，贡献每年约5万个轮毂的表面精加工。基本要求是：对于直径在15英寸到20英寸之间，宽度在7英寸到9英寸之间的铸铝轮毂，必须在全自动的环境下完成。另一个要求是，机械工艺需要在相对较短的周期内实现绝对可重复的高光泽光洁度，使之可与之前的手工抛光操作相媲美。

Rösler(美国)与位于德国Untermerzbach的Rösler总部的批量精加工专家密切合作，开发了一种适用的多阶段精加工解决方案。在步骤一中，采用湿喷工艺将铸造和部分加工的汽车轮毂表面均匀化。为此，针对手头的特定任务对标准的湿喷机专门进行了改造。该机器配有一个转盘和六把在喷室中装有可调安装支架的喷枪。工件的装载和卸载是手动完成的，而实际的精加工过程是自动完成的。

实施了湿喷工艺之后，在紧密型FBA 24/2涡轮振动系统(该系统专门为轮毂精加工而开发)中进行三步批量精加工操作。这些机器配备了2个安装在加工碗外部的振动电机，以便可以在极短的循环时间内完成对直径达24英寸的汽车轮毂的精加工。振动电机的无限调速和灵活的电机位置可以完美适应不同的加工任务。在精加工过程中，轮毂被安装在一个专门制作的夹具上，该夹具可以气动升起，这样不仅可以确保轮毂可以按照人体工程学进行装卸，而且在工件装卸操作期间加工介质可以留存在加工碗中。

精加工的第一步包括预研磨操作。由于该操作会持续大约2个小时，41台精加工机器中有19台专门用于这第一操作步骤。后续的每个预抛光和抛光阶段所需的加工时间为1小时，因此在这两个阶段中，每个阶段只需要11台机器。由于Rösler还开发和供应加工介质，因此这些工艺完美地适应了不同的工艺阶段。

为了实现环境上的可持续操作，被污染的工艺用水被离心机清洗，并可以在批量精加工过程中循环利用。为此，Wheel Pros购置了两台全自动Rösler离心机，型号为Z 1000。

“Wheels Pros”的新轮毂生产线计划于2022年4月开始运营，首批11台轮毂精加工机器于2021年9月进行了预装调试。FBA 24/2 Turbo机器的3步精加工过程已通过现场直播的形式从德国传递到了美国。在此之前，已经在Rösler(美国)对用于预调试的轮毂进行了湿喷工艺。此时，Wheels Pros的同事们在线连接Rösler(德国)，并注意到，相较于目前使用的手动精加工，自动机械精加工工艺明显表现得更出色。

Rösler Oberf lächentechnik GmbH

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