抛丸作业生存指南：实现洁净、稳定性能的最佳做法

• 确保分离器上形成完整且均匀的磨料帘，以实现最佳分离效率。
• 谨慎调整风速——过低会导致杂质残留，过高会造成可用磨料流失。
• 定期检查分离器是否有堵塞，因为堵塞会显著降低系统性能。

• 定期通过适当的筛分去除失效的过小磨料。
• 以少量且频繁的方式补充新磨料，保持混合料尺寸比例一致性。
• 使用Ervin Spot Check Kit等工具，确保混合料成分符合操作标准。

• 监控分离器和筛分系统，防止它们将可重复使用的磨料排出掉。
• 及时修复可能导致磨料流失的泄漏或设备故障。
• 选用高质量、耐用性更佳的磨料，以降低破碎率和更换频率。

• 将电机负载读数与设备标牌指标进行对比。
• 调整磨料供给量，保持电机最佳负载——既不能不足，也不能超载。
• 若发现性能下降，检查抛丸器部件是否磨损或错位。
• 考虑更换更适合性能和能效目标的磨料。

• 抛丸前务必清洁工件；如无法做到，可使用Amapure等清洁添加剂减轻污染影响。
• 注意混合料中是否出现结块——这是油脂污染的信号。
• 在例行维护中检查分离器、过滤器及抛丸器组件是否有油性残留。
• Amapure对分散油性污染物尤其有效，可恢复磨料流动性和清理性能。

• 粒度差异会影响表面粗糙度、清理效果和磨损速度。细磨料覆盖率更高，能提供更均匀的表面，但冲击能量较低。粗磨料初期清理更强劲，但磨损更快，并可能加速设备磨损。
• 硬度差异会直接影响表面粗糙度和抛丸性能。高硬度磨料会产生更粗更深的粗糙度，并进行更激进的清理，但寿命更短且设备磨损更快。低硬度磨料产生的较浅的粗糙度、寿命更长且对设备更温和。批次中硬度波动会导致表面不均，影响涂层附着力及外观一致性。
• 化学成分直接影响磨料耐久性。成分不一致会导致过早破碎、粉尘增加以及抛丸效果不可预测。

• 表面粗糙度不均，影响涂层附着力和最终产品质量
• 粗糙度波动超出规范，导致返工或拒收
• 过多粉尘或破碎物造成污染风险，影响清洁标准
• 磨料寿命不稳定，增加工艺成本波动

• 64%的竞争产品至少未达到一项行业标准要求

• 更少的工艺中断和返工
• 可预测的表面粗糙度和更佳的涂层附着力
• 更长的设备寿命和更低的总运营成本

• 定期监控并调整循环使用的磨料，确保性能稳定。
• 通过正确维护分离器和筛分系统，防止可重复使用的磨料流失。
• 优化电机负载，延长设备寿命并降低能耗。
• 在污染物影响设备效率和涂层质量之前清除油脂。
• 采购能稳定满足第三方独立标准的高质量磨料。
• 持续关注并进行预防性维护，抛丸系统就能稳定输出最佳效果并减少中断。如需专业建议，Ervin销售团队和技术专家可随时提供技术支持与实用方案。